Модернизация перерабатывающего цеха
«В промежутках времени людей увековечивают только здания» — эта фраза точно передает философию промышленного развития: за каждой модернизацией стоит не только инвестиция в оборудование, но и инженерная работа, технологические решения и управленческое видение, рассчитанное на годы вперед.
Модернизация подготовительного цеха одного из украинских перерабатывающих предприятий стала показательным кейсом интеграции новой технологической линии в ограниченное пространство без перестройки капитальных конструкций. Основная задача — увеличить производительность переработки до: 1000 т/сутки сои, 750 т/сутки рапса, 1200 т/сутки подсолнечника, при сохранении непрерывной работы уже действующей линии.
Ключевые требования к оборудованию включали индивидуальное проектирование с учетом существующей застройки цеха, специфики продукта (коррозионная стойкость, работа при повышенных температурах) и уровень надежности, сопоставимый с европейскими аналогами.
Для понимания масштаба: после реконструкции линия способна принимать и обрабатывать до 1200 тонн подсолнечника в сутки, что эквивалентно более 50 полностью загруженным автопоездам.
Вторая линия в условиях ограниченного пространства и без остановки производства
На момент начала работ в цеху уже функционировала одна технологическая линия. Вторая должна была быть интегрирована в существующую инфраструктуру без остановки производственного процесса, в среде с максимально плотной компоновкой, где критичен каждый метр и каждое изменение направления транспортировки. Для перемещения продукта установили конвейеры специального исполнения — так называемые «гусиные шеи», которые позволяют изменять направление движения материала и обходить технологические препятствия без потери производительности.
Транспортные узлы подбирали с учетом различной насыпной плотности продуктов — от легкой шелухи подсолнечника (около 0,12 т/м³) до тяжелых зерновых культур (до 0,8 т/м³).
Нории серии ZEO-BE и цепные конвейеры ZEO-DC были интегрированы в существующую технологическую схему. Монтаж самотечного оборудования выполняли на месте специалисты Grain Capital, что позволило точно соединить узлы и обеспечить бесперебойную работу линии.
Работа в агрессивных средах
Особое внимание при реконструкции уделили зонам с повышенной температурой и агрессивной средой. В процессах экстракции и грануляции температура продукта может достигать 80–90 °C, а наличие остаточного растворителя в шроте создает дополнительные коррозионные риски.
Для таких участков корпуса и цепи транспортеров изготовили из нержавеющей стали, а футеровку подобрали химически стойкую и антистатическую. Датчики контроля и подшипниковые узлы интегрировали непосредственно в транспортную систему, что обеспечило надежность и долговечность оборудования в условиях плотной конфигурации цеха.
«Оборудование было интегрировано без перестройки цеха и стабильно работает с различными культурами и температурными режимами. Это позволило повысить производительность и эффективность производства», — отмечает представитель производственной службы.
Результат
После реконструкции подготовительный цех получил возможность работать с несколькими культурами без изменения маршрутов транспортировки, выдерживать высокие температуры и агрессивную среду. Транспортная система обеспечивает бесперебойную подачу продукта от приема сырья до отгрузки побочных продуктов.
Этот кейс демонстрирует, что даже в пределах существующих производственных зданий со сложной геометрией можно существенно повысить производительность и гибкость переработки за счет адаптированного оборудования, точного проектирования и профессионального монтажа.
