Технологическая схема элеватора: что нужно учитывать, кроме движения зерна

На технологической схеме основной поток зерна читается легко: зерно приняли, очистили, при необходимости высушили, направили на хранение или отгрузку.

Параллельно с этим на предприятии формируются другие потоки. От сепараторов отводятся побочные продукты и отходы. В местах пересыпки образуется пыль. На разных этапах необходимо контролировать массу и качество зерна. В силосах работает система вентиляции, а оборудование объединяется в автоматизированные маршруты.

Все эти процессы должны быть согласованы с основным движением зерна еще на этапе проектирования.

Отвод побочных продуктов и отходов

После очистки образуется несколько потоков продукта.

Основное зерно направляется на хранение или отгрузку.

Побочный продукт, в котором остается часть зернопродуктов, собирается отдельно и может в дальнейшем использоваться, в частности, для комбикормовых целей.

Непригодные отходы — земля, камни, крупная солома, пыль и другие примеси — направляются в отдельные емкости для дальнейшей утилизации.

Поэтому при проектировании узла очистки необходимо сразу определить, сколько потоков выходит из него, куда они направляются и какой вместимости требуются бункеры.

Учет массы зерна на разных этапах

Контроль массы зависит от операции.

Для внешнего учета используются автомобильные, вагонные и бункерные весы. Для внутреннего контроля потоков могут применяться поточные весовые дозаторы и ленточные весы.

Контроль качества зерна и точки отбора проб

Вместе с количественным учетом определяются точки контроля качества.

Помимо лаборатории, технологическая схема может предусматривать пробоотборники:

• из кузова автомобиля;
• из вагона;
• из самотечного потока.

Их тип и место установки согласовываются с заказчиком еще на этапе разработки технологической схемы.

Таким образом, контроль качества имеет конкретные точки в технологическом процессе.

Активное вентилирование зерна в силосах и хопперах

Системы активного вентилирования должны проектироваться исключительно производителем силоса или хоппера. Конструкция емкости должна быть рассчитана на давление зерна и воздуха при активном вентилировании.

Система обычно состоит из напольных перфорированных каналов, нагнетательных вентиляторов высокого давления и, в некоторых случаях, крышных вентиляторов для удаления вытесняемого влажного воздуха.

Крышные вентиляторы также могут использоваться для вентиляции надзернового пространства с целью предотвращения конденсации влаги на конструкциях силоса и, как следствие, увлажнения верхнего слоя зерна.

Системы активного вентилирования используются для устранения самосогревания и снижения температуры всей массы зерна.

В хопперах с влажным зерном усиленное вентилирование применяется для его временной стабилизации и охлаждения перед подачей в сушилку.

Для силосов с плоским дном задача иная — работа с зерновой массой в процессе хранения. Поэтому параметры системы определяются с учетом выбранных силосов и режима их эксплуатации.

Основные точки аспирации на элеваторе

Пыль образуется там, где зерно перемещается, падает или изменяет направление движения.

К основным точкам аспирации относятся:

• узлы приемки;
• пересыпы между конвейерами и нориями;
• точки загрузки зерна в бункеры и силосы;
• точки выгрузки из емкостей;
• узлы отгрузки;
• зерноочистительное оборудование.

Запыленный воздух от этих точек направляется к пылеулавливающему оборудованию.

Поэтому аспирационная система должна быть увязана с расположением транспортного и технологического оборудования еще на этапе проектирования.

Отвод и утилизация пыли после аспирации

После отделения от воздуха пыль становится отдельным технологическим потоком.

В централизованных системах уловленная пыль отводится через герметичные шлюзовые затворы в бункер непригодных отходов. Для ее транспортировки могут использоваться отдельные конвейеры.

Пыль, уловленная централизованной аспирационной системой, не должна смешиваться с товарным зерном или побочным продуктом.

Таким образом, проектирование аспирации включает два маршрута: движение запыленного воздуха и дальнейшее перемещение уловленного продукта.

Автоматизация технологических маршрутов элеватора

Логика управления формируется вместе с маршрутами.

Для каждого потока необходимо определить, какие конвейеры, нории, задвижки и клапаны участвуют в его работе. Часть маршрутов может работать параллельно, часть — быть взаимно несовместимой.

Система автоматизации работает с этой технологической логикой и позволяет оператору управлять маршрутами, задвижками и клапанами с единого рабочего места.

Поэтому решения по автоматизации должны формироваться вместе с логикой технологического процесса.

Формирование технологической схемы элеватора

После разработки принципиальных маршрутов выполняются расчеты, уточняются количество и производительность оборудования, учитываются его ориентировочное расположение, перепады высот и возможность использования самотечного оборудования.

После этого схема оформляется графически.

На ней отображаются взаимосвязи оборудования и емкостей, движение зерна, отходов и аспирационного воздуха.

Так из набора отдельных машин формируется технологическая система предприятия.

Итоги

Технологическая схема должна визуализировать движение продукта:

зерно → отходы → учет → контроль качества → вентилирование → аспирация → автоматизированное управление.

Согласование этих систем на этапе проектирования позволяет сформировать единый технологический комплекс, в котором каждый процесс связан с работой остальных.