Технологічна схема елеватора: що потрібно врахувати, крім руху зерна

На технологічній схемі основний рух зерна читається легко: зерно прийняли, очистили, за потреби висушили, направили на зберігання або відвантаження.

Паралельно з цим на підприємстві формуються інші потоки. Від сепараторів відводяться побічні продукти та відходи. У місцях пересипання утворюється пил. На різних етапах потрібно контролювати масу та якість зерна. У силосах працює вентилювання, а обладнання об'єднується в автоматизовані маршрути.

Усі ці процеси мають бути узгоджені з основним рухом зерна ще на етапі проєктування.

Відведення побічних продуктів та відходів

Після очищення утворюється кілька потоків продукту.

Основне зерно направляється на зберігання або відвантаження.

Побічний продукт, у якому залишається частина зернопродуктів, збирається окремо і може надалі використовуватися, зокрема, для комбікормових цілей.

Непридатні відходи — земля, каміння, велика солома, пил та інші домішки — направляються в окремі ємності для подальшої утилізації.

Тому при проєктуванні вузла очищення потрібно одразу визначити, скільки потоків виходить із нього, куди вони направляються та якої місткості потрібні бункери.

Облік маси зерна на різних етапах

Контроль маси залежить від операції.

Для зовнішнього обліку використовуються автомобільні, вагонні та бункерні ваги. Для внутрішнього контролю потоків можуть застосовуватися вагові поточні дозатори та стрічкові ваги.

Контроль якості зерна та точки відбору проб

Разом із кількісним обліком визначаються точки контролю якості.

Окрім лабораторії, технологічна схема може передбачати пробовідбірники:

• з кузова автомобіля;
• з вагона;
• із самопливного потоку.

Їх тип і місце встановлення узгоджуються із замовником ще під час розробки технологічної схеми.

Таким чином, контроль якості має конкретні точки в технологічному процесі.

Активне вентилювання зерна в силосах і хоперах

Системи активного вентилювання повинні бути запроєктовані виключно виробником силосу чи хопера, конструкція ємності повинна бути розрахована на тиск зерна і повітря при активному вентилюванні.

Система зазвичай складається з підлогових перфорованих каналів, нагнітальних вентиляторів високого тиску та іноді дахових вентиляторів для видалення витісненого вологого повітря.

Дахові вентилятори також можуть використовуватись для провітрювання надзернового простору з метою уникнення конденсації вологи на конструкціях силосу і як наслідок зволоження частини верхнього прошарку зерна.

Системи активного вентилювання використовуються для ліквідації самозігрівання та для зниження температури всієї маси зерна.

У хоперах із вологим зерном посилене вентилювання використовується для його тимчасової стабілізації та охолодження до подачі в сушарку.

Для силосів із плоским дном задача інша — робота із зерновою масою під час зберігання. Тому її параметри визначаються разом із вибором силосів і режимом їх експлуатації.

Основні точки аспірації на елеваторі

Пил утворюється там, де зерно переміщується, падає або змінює напрямок руху.

До основних точок аспірації належать:

• вузли приймання;
• пересипи між конвеєрами та норіями;
• точки завантаження зерна в бункери та силоси;
• точки вивантаження з ємностей;
• вузли відвантаження;
• очищувальне обладнання.

Запилене повітря від цих точок направляється до пиловловлювального обладнання.

Тому аспіраційна система повинна бути пов'язана з розташуванням транспортного та технологічного обладнання ще під час проєктування.

Відведення та утилізація пилу після аспірації

Після відділення від повітря він стає окремим технологічним потоком.

У централізованих системах уловлений пил відводиться через герметичні шлюзові затвори в бункер непридатних відходів. Для його транспортування можуть використовуватися окремі конвеєри.

Пил, відібраний централізованою аспіраційною системою, не повинен змішуватися з товарним зерном або побічним продуктом.

Отже, проєктування аспірації включає два маршрути: рух запиленого повітря та подальший рух уловленого продукту.

Автоматизація технологічних маршрутів елеватора

Логіка керування формується разом із маршрутами.

Для кожного потоку потрібно визначити, які конвеєри, норії, засувки та клапани беруть участь у його роботі. Частина маршрутів може працювати паралельно, частина — бути взаємно несумісною.

Система автоматизації працює з цією технологічною логікою та дозволяє оператору керувати маршрутами, засувками й клапанами з єдиного робочого місця.

Тому рішення щодо автоматизації мають формуватися разом із логікою технологічного процесу.

Формування технологічної схеми елеватора

Після розробки принципових маршрутів виконуються розрахунки, уточнюються кількість і продуктивність обладнання, враховується його орієнтовне розташування, перепади висот та можливість використання самопливу.

Після цього схема оформлюється графічно.

На ній відображають взаємозв'язки обладнання й ємностей, рух зерна, відходів та аспіраційного повітря.

Так із набору окремих машин формується технологічна система підприємства.

Підсумок

Технологічна схема повинна візуалізувати рух продукту:

зерно → відходи → облік → контроль якості → вентилювання → аспірація → автоматизоване керування.

Узгодження цих систем на етапі проєктування дозволяє сформувати єдиний технологічний комплекс, у якому кожен процес пов'язаний із роботою інших.