Проект по контролю температуры зерна в силосе для ООО «Витчизна»

Система контроля температуры зерна

Срок реализации проекта:

Август 2011 г.

Название проекта:

Система контроля температуры зерна в силосе.

Основная цель:

• Снижение количества потерь зерна, вызванных процессом самосогревания зерновой массы.
• Представление информации о наличии очагов самосогревания.
• Повышение уровня пожаробезопасности.

Состав работ:

• Обследование объекта.
• Разработка технического задания.
• Разработка узла крепления термоподвесок.
• Комплектация системы.
• Монтаж системы.
• Пусконаладочные работы.

Технические средства:

• Система ЭСКТ-Ц (цифровая электронная система контроля температуры).

Состав:

• Цифровые термоподвески ЦТП.
• Блоки сбора информации БСИ-12.
• Блок преобразования интерфейса TRS232 – RS485 GSA V5.
• Блок питания БПТ-220-24/45.
• Рабочая станция.

Задание:

• контроль температуры продукта в силосе по всему объему заполнения;
• отображение температурных значений;
• формирование аварийно-предупредительной сигнализации при превышении предельного значения температуры;
• отслеживание динамики изменения температуры;
• полное ведение статистики, с возможностью просмотра предварительных измерений;
• формирование отчетов.
• Конструкция крыши смонтированного силоса не позволяет применять ее несущие элементы как крепежные элементы термоподвесок.
• Специалистами ООО «Евробудсервис» был разработан, изготовлен и смонтирован конструктив крепления термоподвесок, не увеличивающих нагрузку на конструктив силоса. Узел крепления термоподвесок ЦТП разработан таким образом, чтобы максимально избежать сгибающих и скручивающих нагрузок, во время монтажа и эксплуатации и позволяет избежать разрушения конструкции силоса в случаях превышения допустимой тянущей нагрузки на термоподвески.

Контроль температуры осуществляется термоподвесками типа ЦТП, представляющими кабель-трос, внутри которого, по всей его длине, расположены цифровые датчики DS18B20 компании Dallas Semiconductor.

Блок сбора информации ведет опрос датчиков термоподвесок по интерфейсу 1-WIRE с протоколом связи MicroLAN. Связь блока сбора информации и рабочей станции производится через интерфейс RS-485 с применением протокола связи MODBUS.

Комплекс построен таким образом, чтобы сократить до минимума количество клеммных и других соединений, повышая надежность. В качестве рабочей станции используется ПК с установленным на нем программным приложением АРМ «ЭСКТ-Ц», что предоставляет возможность:

• просматривать показатели температуры каждого отдельного датчика термоподвески максимальной температуры в зоне подвески;
• представлять значение температуры в зоне подвески в виде цветных полей;
• архивировать текущие данные;
• представлять данные посредством графиков изменения температуры в зоне каждого датчика;
• предотвратить порчу зерна сигнализируя о повышении температуры продукта в определенной зоне, используя разноцветную индикацию;
• формировать отчеты о превышении граничных значений температур.

Результат

Смонтированная система контроля температуры зерна в составе напольного хранения ведет непрерывный контроль температуры зерна, отслеживая ее изменения в любой точке зерновой насыпи, архивирует значение температуры без участия человека, снижая вероятность ошибки в измерениях, позволяет анализировать собранные данные с помощью графиков и табличных отчетов, позволяя определить тенденции роста температуры в зонах хранения зерна, очаги самосогревания на этапе их формирования, экономит энергоресурсы, затрачиваемые на регулярные перемещения зерна с целью его охлаждения.

Система дистанционного управления

Срок реализации проекта:

Октябрь 2012 г.

Название проекта:

Проектирование, изготовление, монтаж и отладка систем электросилового и дистанционного автоматизированного управления элеватором для нового и старого комплекса.

Основная цель:

Разработать и внедрить систему электросилового и дистанционного автоматизированного управления элеватором (СДАУ), которая бы позволяла:

• осуществлять управление всем периферийным оборудованием: транспортерами, нориями, задвижками, опрокидывающимися клапанами, системами аспирации и т.п.;
• производить оперативный сбор и обработку данных о состоянии всего периферийного оборудования: транспортеров, норий, механизмов, датчиков и т.п.;
• непрерывно диагностировать аварии и отклонения от технологического процесса с выдачей аварийной сигнализации и информации о характере неисправности;
• принимать меры, предотвращающие блокировку оборудования, остановки маршрутов;
• контролировать токи нагрузки двигателей и выполнять их отключения во избежание аварийных ситуаций;
• вести управление в автоматическом и ручном, заблокированном или отладочном режимах;
• контролировать наличие продукта в бункерах и силосах;
• предотвращать смешивание зерновых культур;
• отображать технологические параметры в разных графических формах;
• вести протоколы работы по производству.