Модернізація переробного цеху
«У проміжках часу людей увічнюють тільки споруди» — ця фраза точно передає філософію промислового розвитку: за кожною модернізацією стоїть не лише інвестиція в обладнання, а й інженерна робота, технологічні рішення та управлінське бачення, розраховане на роки вперед.
Модернізація підготовчого цеху одного з українських переробних підприємств стала показовим кейсом інтеграції нової технологічної лінії в обмежений простір без перебудови капітальних конструкцій. Основне завдання — збільшити продуктивність переробки до: 1000 т/добу сої, 750 т/добу ріпаку, 1200 т/добу соняшнику, при збереженні безперервної роботи вже діючої лінії.
Ключові вимоги до обладнання включали індивідуальне проєктування з урахуванням щільної забудови цеху, специфіки продукту (корозійна стійкість, робота за підвищених температур) та рівень надійності, порівнянний з європейськими аналогами.
Для розуміння масштабу: після реконструкції лінія здатна приймати й обробляти до 1200 тонн соняшнику на добу, що еквівалентно понад 50 повністю завантажених автопоїздів.
Друга лінія в умовах обмеженого простору та без зупинки виробництва
На момент початку робіт у цеху вже функціонувала одна технологічна лінія. Друга мала бути інтегрована в існуючу інфраструктуру без зупинки виробничого процесу, у середовищі з максимально щільною компоновкою, де критичним є кожен метр та кожна зміна напрямку транспортування. Для переміщення продукту застосували конвеєри спеціального виконання — так звані «гусячі шиї», які дозволяють змінювати напрямок руху матеріалу та обходити технологічні перешкоди без втрати продуктивності.
Транспортні вузли підбирали з урахуванням різної насипної щільності продуктів — від легкого лушпиння соняшника (близько 0,12 т/м³) до важких зернових культур (до 0,8 т/м³).
Норії серії ZEO-BE та ланцюгові конвеєри ZEO-DC були інтегровані в існуючу технологічну схему. Монтаж самопливного обладнання виконували на місці фахівці Grain Capital, що дозволило точно з’єднати вузли та забезпечити безперебійну роботу лінії.
Робота в агресивних середовищах
Окрему увагу під час реконструкції приділили зонам із підвищеною температурою та агресивним середовищем. У процесах екстракції та грануляції температура продукту може досягати 80–90 °C, а наявність залишкового розчинника у шроті створює додаткові корозійні ризики.
Для таких ділянок корпуси та ланцюги транспортерів виготовили з нержавіючої сталі, а футерування підібрали хімічно стійке та антистатичне. Датчики контролю та підшипникові вузли інтегрували безпосередньо в транспортну систему, що забезпечило надійність і довговічність обладнання в умовах щільної конфігурації цеху.
«Обладнання було інтегроване без перебудови цеху та стабільно працює з різними культурами й температурними режимами. Це дозволило підвищити продуктивність і ефективність виробництва», — зазначає представник виробничої служби.
Результат
Після реконструкції підготовчий цех отримав можливість працювати з кількома культурами без зміни маршрутів транспортування, витримувати високі температури та агресивне середовище. Транспортна система забезпечує безперебійну подачу продукту від приймання сировини до відвантаження побічних продуктів.
Цей кейс демонструє, що навіть у межах існуючих виробничих будівель зі складною геометрією можна суттєво підвищити продуктивність і гнучкість переробки за рахунок адаптованого обладнання, точного проєктування та професійного монтажу.
